Fabricante de moldes de plástico utiliza la limpieza con hielo seco para lograr una alta calidad constante del producto y una mayor durabilidad de las herramientas

¿En qué situación se encontraban?

Werner Breitschädel GmbH (WB GmbH), con sede en Bad Endorf, Alemania, fabrica pequeñas piezas de plástico de alta complejidad para empresas de los sectores de la tecnología eléctrica, ferroviaria y de medición, la industria aeronáutica, la ingeniería mecánica y, en algunos casos, la industria automotriz.

“Una pieza de trabajo de 200 mm de longitud ya es una pieza muy grande para nosotros”, observa Werner Breitschädel, quien dirige el negocio familiar desde hace 30 años.

Los requisitos de tolerancia son, por consiguiente, muy exigentes y suelen medirse en centésimas de milímetro. Las herramientas y los moldes para estos componentes de precisión también se fabrican en WB GmbH. Los delicados moldes de inyección son diseñados y construidos por empleados experimentados en estrecha colaboración con los clientes, utilizando la tecnología CAD y CAM más avanzada.

“Normalmente fabricamos los moldes para nuestros clientes, luego firmamos un contrato de préstamo con ellos y producimos las piezas de plástico como proveedor de servicios”, dijo Breitschädel. “Garantizamos a nuestros clientes una cantidad mínima de piezas para cada forma fabricada”.

En doce máquinas de moldeo por inyección, que funcionan en tres turnos, se procesan alrededor de 220 plásticos técnicos diferentes, entre los que se incluyen termoestables reforzados con fibras largas, termoplásticos de alta temperatura, como el PEEK, y termoplásticos reforzados con fibra.

«Muchos materiales plásticos, por ejemplo, incorporan protección contra incendios», explica Günther Hartl, asistente ejecutivo de WB GmbH. «Estos aditivos suelen generar desgasificación. Los vapores forman una capa sobre la superficie de los moldes que afecta a la calidad de las piezas. Por lo tanto, una limpieza regular del molde es fundamental para garantizar una alta calidad constante».

Dependiendo del tipo de plástico utilizado, los moldes se limpian hasta una vez por turno y después de completar el pedido. Para no dañar las delicadas superficies y contornos de las formas de filigrana, WB GmbH siempre ha limpiado los moldes mediante una máquina de ultrasonidos. Los moldes debían retirarse de la máquina de moldeo por inyección, desmontarse y volver a montarse. Este proceso de limpieza tradicional provocaba interrupciones en la producción de al menos cuatro horas y requería, en promedio, dos empleados. Tras la limpieza con ultrasonidos, aún quedaba algo de suciedad en las superficies, que debía eliminarse manualmente con papel de lija fino o similar.

«El proceso abrasivo también eliminó una cantidad mínima de sustrato», explicó Hartl. «Esto, sumado al elevado costo en tiempo y personal, nos llevó a realizar experimentos con un sistema de hielo seco con pellets hace unos años. Sin embargo, no resultó adecuado para lo que buscábamos».